9月19日，軟控TPRO-S 全鋼子午胎一次法三鼓成型機發(fā)布儀式，在上海舉行。

輪胎世界網從現場獲悉，這款機型一經發(fā)布，就獲得了8臺的訂單。

有望成為爆款

軟控稱，這款設備是全球同類機型中日產量最高的智能成型機，較傳統(tǒng)機型效率提高40%。

據介紹，軟控自2002年開始研制第一臺全鋼兩鼓成型機，歷經五代機型沉淀，擁有1100多臺制造經驗。

在此基礎上，32位行業(yè)專家參與，歷時兩年，軟控全鋼團隊研發(fā)出了這款TPRO-S智能成型機。

該機型擁有5項核心技術，25項技術專利，實現了37項技術革新，屬于國內首創(chuàng)，國際領先的全鋼子午胎成型機。

隨著人們對輪胎性能越來越重視，輪胎廠家對橡機設備的要求也越來越高。

軟控全鋼&非公路成型系統(tǒng)事業(yè)部總經理武守濤在發(fā)布會上介紹說，此次推出的TPRO-S機型，重點性能落在提升輪胎品質上，為此，研發(fā)團隊花了大量時間研究輪胎生產工藝及各項性能，再返回來研發(fā)設計成型機。

實測數據說明，團隊的努力達到了預期效果，TPRO-S有望成為超越ZCX3之后，輪胎成型機市場的一個爆款產品。

實現四個跨越

據軟控介紹，TPRO-S機型基于市場的需求，實現了四個方面的跨越式提升。

其一，輪胎品質的提升，動平衡、均勻性提升15%以上。

TPRO-S主要解決了輪胎成型過程中如何提高動平衡、均勻性的問題。與上一代機型相比，其通過輸送準、貼合精、接頭好、傳遞準、滾壓實等手段，可以保證輪胎動平衡均值質量提升20%，均勻性均值質量提升15%。

其二，設備可靠性的提升，半年無需維護。

結合過去的制造實踐，軟控制定了成型機10大領域的174項企業(yè)標準，涵蓋研發(fā)基礎規(guī)范、選型、加工、安裝調試等產品生命周期的每一個環(huán)節(jié)。

這使得設備維護周期延長至半年以上，最長單次維護時間小于6小時。

其三，生產效率的提升，日產量全球領先。

通過對機器動作和人工操作時間進行分解優(yōu)化，可以做到三鼓成型機單臺循環(huán)時間小于150秒；

同時，通過智能工裝的應用，切實解決輪胎廠多規(guī)格小批量生產問題，使得更換輪胎規(guī)格時間大大減少，極大提高了輪胎工廠的整體生產效率。

其四，運營成本大幅降低，設備采購可減三成。

TPRO-S作為未來智能工廠的組成部分，對于工廠運營方面有充分考慮，與老機型相比，同數量的設備情況下TPRO-S的生產效率提升超過30%。

同時，操作工數量的減少帶來人工成本的降低。若規(guī)劃年產能200萬套輪胎，TPRO-S機型需求數量比傳統(tǒng)機型減少30%以上。

武守濤表示，軟控不僅提供TPRO-S成型機，同樣有能力提供智能成型車間的整體解決方案。

這次發(fā)布會上，武守濤還分析了輪胎企業(yè)產能提升，以及人工費用降低帶來的經濟效益。

他認為，從保證輪胎質量、設備可靠性、生產效率、投資收益等方面綜合考量，TPRO-S成型機都是輪胎企業(yè)的首選。

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